Neue Längsteilanlage am Standort Sennwald
Unsere Längsteilanlage in Menziken AG ist in die Jahre gekommen. Wir investieren in eine neue Anlage an unserem Standort Sennwald SG, um den Erwartungen unserer Kundschaft gerecht zu werden. Für den Betrieb benötigt die Anlage eine Schlingengrube mit 15 m Nutztiefe. Auf dieser Seite berichten wir über die baulichen Herausforderungen und den Projektfortschritt.
Das Längsteilen von Aluminium- und Stahlbändern ist Teil unseres Kerngeschäfts. Unsere Anlage in Menziken AG entspricht mit ihren 33 Jahren jedoch nicht mehr den heutigen Anforderungen: veraltete Technologie, Sicherheitsrisiken und hohe Umrüstzeiten. Ferner ist es je länger, je schwieriger, Ersatzteile zu finden. Da in Menziken der Platz fehlt, investieren wir an unserem Standort Sennwald SG in eine neue Längsteilanlage.
Aluminiumcoils bis auf 20 mm Breite längsteilen
Mit unserer neuen hochmodernen Längsteilanlage bearbeiten wir Aluminiumcoils bis 1’300 mm Breite und 0.2 bis 3.0 mm Dicke. Die minimale Streifenbreite beträgt 20 mm. Die neue Anlage ist auf eine Schlingengrube angewiesen, die das gleichmässige Aufwickeln der unterschiedlich langen Bandstreifen gewährleistet. Noch ist die Halle, in der die Anlage stehen wird, leer …
Spatenstich: Die Grabarbeiten beginnen
Im November 2023 erfolgt der Spatenstich. Wobei keine Rede von einem «Spaten» sein kann. Stattdessen fährt ein 80-t-Seilbagger in der bisher leeren Halle auf, begleitet von einem schweren Radlader und einem 18-t-Radbagger. Draussen stehen drei grosse Tanks gefüllt mit 235'000 l Bentonit-Wasser-Gemisch bereit, das als Stützflüssigkeit bei der Erstellung der Schlitzwände dient. Die Grube besteht aus zehn Schlitzwandsegmenten. Normalerweise benötigt man knapp drei Tage, um ein Schlitzwandelement zu erstellen. In der Tiefe stossen wir jedoch auf ein Problem.
Halle und Umgebung erzittern
In der Grube finden wir Fels vor und müssen unseren Seilbagger umfunktionieren: Statt mit dem 12 t schweren Greifer zu baggern, lässt er nun ein 15-t-Rammgerät in die Grube fallen. Die Halle und ihre Umgebung erzittern unter der Wucht des Aufpralls. Aber schliesslich ist der Fels so zertrümmert, dass wir ihn greifen und herausbaggern können. Beim Versetzen der Bewehrung in der Grube steht uns die nächste Herausforderung bevor.
Bewehrungskörbe geteilt verbauen
Die Grube ist 19 m tief, die Halle jedoch nur 10 m hoch. Das bedeutet, dass wir die Bewehrungskörbe nicht in einem Stück verbauen können – wir müssen sie teilen. Konkret: Wir lassen einen Bewehrungskorb in die Grube ein, sodass er noch ein Stück aus der Grube ragt. Dann platzieren wir den nächsten darüber und schweissen die beiden Körbe zusammen.
Schlitzwände: Betonieren im Bentonit-Wasser-Gemisch
Nachdem wir einen Bewehrungskorb in der Grube platziert haben, betonieren wir das entsprechende Schlitzwandsegment – im Bentonit-Wasser-Gemisch – von unten nach oben mithilfe eines Rohrs, durch das der Spezialbeton fliesst. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis alle Elemente fertig sind. Mit einigen Tagen Verzögerung wegen des Felses können wir die zehn Schlitzwände in Form eines Dekagons fertigstellen. Total werden für die Schlitzwände 300 m3 Aushub abtransportiert und 1’000 t Beton verbaut.
450 m3 Material aus der Grube entfernt
Nun heben wir die Grube innerhalb des Dekagons aus: Rund 450 m3 Material transportieren wir ab! Von den 19 m Grubentiefe werden wir schliesslich 15 m als Schlingengrube für den Betrieb der Anlage nutzen. Der Gruben-Innendurchmesser beträgt 5.4 m.
Wenn die Sohle nicht dicht ist
Die Schlitzwände sind fertig betoniert, die Grube ist ausgebaggert – und wir stehen vor der nächsten Herausforderung: Die Grube ist immer noch voll, aber nun mit Wasser! Warum? Der Grundwasserpegel liegt bei 2 m unter dem Hallenboden. Für uns bedeutet das, dass wir die nächsten Arbeitsschritte ebenfalls unter Wasser ausführen müssen. Erst einmal betonieren wir die Unterwassersohle – also den Abschluss der Grube nach unten. Diese Sohle besteht in einer 2 m dicken Platte. Auf ihr erstellen wir schliesslich die eigentliche Bodenplatte aus Beton.
Taucher arbeiten «blind»
Da die Grube noch immer fast bis zum Rand mit Wasser gefüllt ist, engagieren wir zwei Taucher, die uns bei den Bewehrungsarbeiten unterstützen. Der Bodenplatte fehlen nach dem Betonieren noch die Bewehrungsanschlüsse zur Wand. Das erledigen die beiden Taucher: Sie bohren und versetzen die Bewehrung unter Wasser. Doch das ist nur die kleinere Schwierigkeit. Denn die Taucher müssen die Arbeiten «blind» ausführen – das trübe Grubenwasser lässt schon ab 10 cm «Tiefgang» keine Sicht mehr zu!
Ein Tauchgang darf höchstens 1.5 Stunden dauern
Während der eine Taucher die Arbeit unter Wasser verrichtet, überwacht ihn der andere vom Rand der Grube aus. Dann wird gewechselt. Wegen Arbeitsbelastung und Ermüdung können die Taucher maximal 1.5 Stunden am Stück unter Wasser arbeiten. Sie tragen drei Handschuhe übereinander gegen Kälte und Nässe. Mit diesen drei Schichten an den Händen müssen sie wegen der Nullsicht alles ertasten.
Die Grube ist trocken
Zum Glück geht alles gut und wir können die Taucharbeiten Mitte Dezember 2023 abschliessen. Das Wasser ist inzwischen ausgepumpt und die Grube ausgetrocknet. Mittels Injektionsverfahren dichten wir sie ab. In den nächsten Tagen erfolgen zwecks künftiger Wartungsarbeiten der Einbau eines Pumpenschachts, der Leiter, der Notbelüftung und des Lichts in der Grube. Dank des Lichts werden wir später – wenn die Maschine in Betrieb ist – auch sehen können, wie tief die Aluminiumschlinge in die Grube reicht.
| INTERVIEW |
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«Der Output ist vier- bis fünfmal höher»
Reto Caprez, Leiter Metall Service, Mitglied der Gruppenleitung Debrunner Koenig
Warum investiert Debrunner Metallservice in eine neue Längsteilanlage?
Abgesehen von Sicherheitsrisiken und veralteter Technologie spielt die Zeit eine Rolle: Unsere 33-jährige Anlage kann mit dem Tempo, auf das unsere Kundinnen und Kunden angewiesen sind, nicht mehr mithalten. Bei der neuen Anlage sind die Umrüstzeiten fünfmal schneller und der Output ist dadurch vier- bis fünfmal höher.
Welchen Herausforderungen – abgesehen von den baulichen – standen Sie bei diesem Projekt gegenüber?
Erst einmal mussten wir prüfen, ob überhaupt ein Markt vorhanden ist für das Längsteilen. Darauf abgestimmt galt es zu evaluieren, welcher Anbieter bzw. welcher Maschinentyp die Marktanforderungen erfüllte. Dann folgten Abklärungen zu den Möglichkeiten an unseren beiden Standorten Menziken und Sennwald.
Der Entscheid fiel auf Sennwald. Was bedeutet das für den Standort Menziken?
Die alte Längsteilanlage in Menziken werden wir abbauen, nachdem die Anlage in Sennwald ihren Betrieb aufgenommen hat. Den frei gewordenen Platz werden wir zum Vorteil für unsere Kundschaft zu nutzen wissen.
Wann werden Sie die neue Anlage in Betrieb nehmen?
Wenn alles wie geplant läuft, werden wir noch dieses Jahr die ersten Aluminiumcoils auf der neuen Anlage längsteilen.
